Controllo qualità lavorazioni meccaniche di precisione

Questi controlli sono adibiti alla taratura ed all’esame e controllo degli strumenti di misurazione e dispositivi per i controlli non distruttivi. Tra i vari strumenti utilizzati, troviamo Blocchetti di taratura primari in ceramica o acciaio, Lenti interferometriche per controllo piani, Microscopio NIKON profilometro a quadrante dimensionale, circa 700 strumenti tra micrometri, calibri, blocchetti e comparatori per controllo lineare della produzione e/o collaudo, e un Laser Tracker VANTAGE, implementato non solo nel già consolidato processo di controllo dimensionale post lavorazione, ma anche durante il processo di lavorazione, garantendo in ogni istante il massimo controllo ed un’assoluta affidabilità della sequenza delle operazioni impostate.

Questi controlli sono eseguiti, senza alterare le caratteristiche fisiche e geometriche, con lo scopo di acquisire le informazioni fondamentali e necessarie per l’accettabilità di una lavorazione, prodotto o più in generale di un oggetto, individuandone eventuali difettosità o impurezze. Il reperimento di questi dati dev’essere effettuato solamente da personale qualificato, formato in modo specifico a stabilire il grado di attendibilità di questi, e dei risultati ottenuti. Le informazioni ed i risultati acquisiti devono essere riportati in documenti appositi, e deve essere altresì presente il livello di competenza richiesto per l’operatore di controllo. I controlli non distruttivi vengono condotti per verificare la corrispondenza alle specifiche di progetto fornite dal cliente; la presenza di un’anomalia o di un difetto, potrebbero portare alla non accettazione del pezzo, in base a normative oppure a requisiti di contratto. Nel dettaglio, viene definita “anomalia” un qualsiasi elemento che discosti l’oggetto dai requisiti di progettazione, mentre con “difetti”, viene definita un’anomalia nel materiale, derivante da una lavorazione sull’oggetto oppure da cause metallurgiche.
Tra i controllo non distruttivi, troviamo l’Esame Visivo (VT), controllo con Liquidi Penetranti (PT), che permette di individuare cavità sulla superficie tramite l’irrorazione di un liquido con elevate proprietà di penetrazione, metodo ad Ultrasuoni (UT), che, attraverso la propagazione di onde di frequenza superiori a quelle percepite dall’orecchio umano all’interno del pezzo, permette di mostrare difetti che modificano la riflessione delle onde stesse, Test Magnetico (MT), che, creando un campo magnetico nel pezzo da testare, permette di rendere visibili alterazioni del pezzo stesso tramite una polvere costituita da particelle magnetiche, Prove di Tenuta (LT), e Termografia (TT).

Questi controlli mirano a verificare questa caratteristica di materiale, ovvero la sua resistenza alla deformazione plastica in risposta ad un’oggetto penetrante; lo strumento utilizzato si definisce “Durometro”, il quale, composto da una punta di diverse forme, verrà poggiato e spinto contro il materiale che viene testato. Questa prova serve, dunque, ad acquisire informazioni in merito alla profondità della penetrazione del durometro, in modo tale da testarne la sua durezza.
Importanti, in particolare, sono tre controlli, sottoposti a normativa UNI 560, 562 e UNI 1955, la prova di durezza Brinell, prova di durezza Rockwell e la prova di durezza Vickers. Nelle prove di durezza Brinell, una sfera di acciaio di diametro D viene fatta penetrare nel pezzo da testare, mediante un carico F, permettendo così di misurare un diametro medio d, diametro dell’impronta lasciata sulla superficie dopo aver tolto il carico. La durezza Brinell è calcolata dividendo il carico F per l’area d’impronta.

Nelle prove di durezza Rockwell, un diamante a forma conica o una sfera di acciaio penetrano in due tempi il pezzo da testare; in un primo tempo viene provato un carico F₀, seguito da un carico F₁, che sommato al precedente, permette di raggiungere un carico totale F. Passati 30 secondi, il carico addizionale viene rimosso, permettendo così di leggere l’accrescimento risultante e la profondità dell’impronta rilasciata dall’oggetto penetrante con carico F₀ (e). Questa prova è la differenza tra un numero fisso (100 o 130 a seconda che si tratti di penetrante a diamante conico o sfera) ed “e”. Infine, nelle prove di durezza Vickers, il pezzo da testare viene penetrato da un diamante di forma piramidale retta a base quadrata sotto carico F, ed è atta a misurare la diagonale d dell’impronta lasciata sulla sua superficie. Il risultato è rappresentato dal quoziente tra il carico F e l’area dell’impronta.

Questi controlli sono atti a monitorare e regolare la pressione all’interno di un sistema, sia per verificarne la sicurezza che la durata dello stesso. Gli strumenti da noi utilizzati allo scopo di testare la pressione delle nostre lavorazioni sono: Centralina idraulica (max 400 bar), Manometro elettronico (0÷50 e 0÷1000 bar) e Manografo primario tarato “SIT” (0÷16 e 0÷400 bar).

Queste prove mirano a testare la predisposizione di un conduttore (componente) a raccogliere carica elettrica, in virtù di un potenziale elettrico in confronto all’ambiente o soggetto ad una disparità di potenziale elettrico in relazione a diversi conduttori. Le caratteristiche geometriche e le dimensioni di un corpo ne determinano la capacità elettrica; tra gli strumenti da noi utilizzati, troviamo: Voltmetro elettromagnetico, Amperometro elettromagnetico, Voltmetro magnetoelettrico, Pinza amperometrica 1000 A mod. R.M.S e Trasformatore di misura.

I controlli relativi ai rivestimenti superficiali di corpi od oggetti testano il loro comportamento in caso di invecchiamento, cicli termici o agenti atmosferici, ma anche la loro durezza o resistenza in caso di abrasioni. I nostri misuratori di spessori cromo/vernici sono su base magnetica o amagnetica ARROWELD.

In queste prove di contatto, il pigmento blu di Prussia, anche chiamato “blu degli ingegneri”, viene miscelato con materiali oleosi e applicato sulla superficie metallica di un pezzo meccanico; questa superficie viene messa a contatto e strofinata con un’altra superficie “di riscontro”, e la rimozione del pigmento comunica la posizione dei punti rilevati. Questa prova ha come scopo quello di testare la regolarità di una determinata superficie o supporto.

La qualità di una superficie è garantita anche attraverso la misurazione ed il controllo della rugosità della stessa; le irregolarità che ricoprono una superficie devono essere in linea alle tolleranze indicate nel progetto del cliente. La rispondenza con queste è importante non solo in termini di aspetto della superficie, ma anche della funzionalità e aderenza della stessa; accertandone la congruenza, si evitano così potenziali guasti e danni. Tra gli strumenti da noi utilizzati, troviamo: Perthometer MAHR tipo MarSurf PS1, Perthometer MAHR tipo SURF F PS10, Rugosimetro HOMMEL Etamic W10 e Rugosimetro MITUTOYO SJ-210.
Precisiamo che tutti i nostri materiali grezzi, acquistati e provenienti da fidati e storici fornitori, sono soggetti ai medesimi controlli.